Manufacturing strategies integrating production and replenishment in a closed-loop supply chain

Résumé

Cette étude traite le problème de planification et de contrôle de la production pour un système de fabrication-remise à neuf où la demande peut être satisfaite soit par la fabrication de nouveaux produits soit par la remise à neuf des produits d’occasion (produits retournés). Il représente un problème commun dans plusieurs industries comme l'électronique, l'aéronautique et l'automobile. Le système étudié, qui produit un seul type de produits finis, est soumis à des pannes et des réparations aléatoires. Étant donnée la variabilité élevée relative à la prise de décision dans la chaîne d'approvisionnement étudiée, une approche expérimentale basée sur la simulation, les plans d’expériences et la méthodologie de surface de réponse a été utilisée. Cette approche nous a permis de reproduire le comportement dynamique de la chaîne d'approvisionnement, de déterminer les valeurs optimales des paramètres de commande et d'effectuer des analyses de sensibilité approfondies. Dans la première partie de ce mémoire, nous étudions le cas où la fabrication et la remise à neuf sont dédiées à des installations distinctes. Dans ce cas, le décideur peut appliquer trois différentes stratégies d'inspection de qualité lors de la réception des produits retournés. Une analyse comparative de ces stratégies est ainsi effectuée. L’objectif principal est de déterminer la politique de commande la plus économique, intégrant simultanément la fabrication, la remise à neuf et le contrôle de la qualité des produits retournés. Nos résultats montrent qu'un plan d'échantillonnage est la meilleure stratégie de contrôle de la qualité et garantit une meilleure performance économique de la chaîne d'approvisionnement. Ce travail montre également l'importance de coordonner la décision de contrôle de la qualité à la réception avec les activités de production et d'approvisionnement. Dans la deuxième partie, nous considérons une installation commune qui partage les activités de fabrication et de remise à neuf. De plus, plusieurs fournisseurs sont considérés pour l'achat des produits retournés. Dans ce système, nous visons à déterminer la meilleure politique de commande de fabrication, de remise à neuf et de sélection du fournisseur en termes de coûts. Ainsi, une approche combinant la simulation et des techniques d'optimisation a été adoptée. Les résultats de l’exemple numérique et de l'analyse de sensibilité considérés montrent qu'une économie de coûts considérable est obtenue lorsque plusieurs fournisseurs sont utilisés par rapport à la situation où un seul fournisseur a le monopole de distribuer les produits retournés. Cette étude souligne l’importance de coordonner les activités de la fabrication, de la remise à neuf et du contrôle de la qualité des produits retournés ainsi que l'effet de la politique de sélection des fournisseurs afin de réaliser plus d'économies. De plus, elle apporte des contributions intéressantes au domaine du contrôle stochastique des systèmes de fabrication remise à neuf et permet une meilleure compréhension du comportement de cette classe de systèmes. Des exemples numériques et des analyses de sensibilité approfondies sont considérés dans le but de confirmer la validité des politiques de commande proposées et la robustesse de l’approche de résolution utilisée qui bien adaptée aux besoins des décideurs.

Date	31 août 2020
langue originale	Anglais américain
Établissement diplômant	École de technologie supérieure
Superviseur	Ali Gharbi (Directeur(-trice))